二段焙烧实验占75%，矿浆浓度28.57%，初始氰化钠浓度0.1%，定时补加氰化钠，氰化时间24h.具体实验结果见表8.由表可知，第二段焙烧温度对金浸出率影响较大，前列段焙烧温度和第二段焙烧时间影响较小，各条件对氰化钠耗量影响不大。但是，二段焙烧工艺实验结果金的浸出率均小于80%，因此，采用一段焙烧效果较佳。
预氧化实验碱性预氧化工艺是将磨矿后矿浆通过调节温度、压力、酸碱度环境，充分利用了机械活化和碱浸过程中的选择性氧化原理，在采用物理与化学综合分离的方法，高温、常压条件下引发氧化反应，将原生矿氧化至氧化矿，矿石中被硫化物等包裹的金部分暴露出来，从而氰化浸出的工艺流程。
实验流程3.2探索实验预处理条件：磨矿细度-200目95%，温度90C，矿浆浓度20%，氧化预处理时间40h.氰化条件：氰化钠初始浓度0.1%，矿浆浓度20%，氰化时间48h.具体实验结果见表9.由表可知，“预氧化-氰化”工艺比“焙烧-氰化”
工艺，在相同氰化浸出条件下，金的浸出率略有提高。当预处理剂用量为200公斤/吨矿时，金的浸出率达到88.6%，氰化尾渣金品位降至1.45g/t.实验结果见表10.随着磨矿细度增加，尾渣金品位降低，渣计金浸出率提高，且氰化钠耗量降低。但磨矿细度增加，生产成本相应增加，所以应综合考虑生产成本和技术指标进一步优化实验以得到合适的磨矿细度。
预氧化条件：搅拌浸出，磨矿细度-400目100%，矿浆浓度25%，温度90C，氧化预处理时间8h.氰化条件：搅拌浸出，矿浆浓度25%，氰化过程保持氰化钠浓度0.1%，氰化时间24h.具体实验结果见表11.由表可知，预处理剂用量增加，尾渣金品位氰化钠耗量先增加后减小，分析原因由于预氧化后未进行过滤就直接氰化，溶液pH值过高反而对氰化浸出不利。因此推荐预处理剂用量为80kg/t为宜，此时金的氰化浸出率可达90.7%，氰化尾渣金品位降至1.19g/t. 4实验结果碱性湿法预氧化-氰化工艺实验流程图主要得到了以下的工艺综合指标。
实验预处理剂渣率/%尾渣金品位渣计金浸出编号率/% 3.3优化实验预处理条件：搅拌浸出，矿浆浓度25%，预处理剂用量80公斤/吨矿，温度90C，氧化预处理时间8h.氰化条件：搅拌浸出，矿浆浓度25%，氰化过程保持氰化钠浓度0.1%，氰化时间24h.具体焙烧工序：矿石粒度-200目占50%；焙烧温度550C；焙烧时间2h；焙砂产率97.5%.氰化浸出工序：矿浆浓度28.57%；氰化钠初时浓度0.1%；氰化浸出48h.金浸出率86.4%；氰化尾渣金品位1.74g/t；氰化钠实测耗量2.5kg/t；氰化渣产率97.3%.预处理工序：矿石粒度-400目占100%；矿浆浓度25%；预处理剂用量80kg/t；预处理温度90C；预处理时间8h.氰化浸出工序：矿浆浓度25%；表10磨矿细度调整实验结果表实验编号磨矿细度（-325目占百分比）渣率/%尾渣金品位/（kg/t）渣计金浸出率/%表预处理剂用量调整实验结果表实验编号预处理剂用量/渣率/%尾渣金品位/（g/t）渣计金浸出率/%氰化钠初时浓度0.1%；氰化浸出24h.金浸出率90.7%；氰化尾渣金品位1.19g/t；氰化钠实测耗量0.63kg/t；氰化渣产率98.0%. 5结语该类型矿石实验未采用直接全泥氰化浸出的工艺。据江西某金矿同类型矿石实验显示，如采用直接全泥氰化浸出，其金的浸出率仅为16.84%，故本次实验未进行直接全泥氰化浸出的工艺。
实验采用焙烧-氰化浸出工艺，当矿石粒度-200目占50%，在温度为550C，焙烧2h后，焙砂再经氰化浸出，金的浸出率可提高至86.4%，氰化尾渣金的含量可由原矿的12.5g/t降至1.74g/t，氰化钠实测耗量为2.5kg/t.采用湿法预氧化-氰化浸出工艺，在磨矿细度-400目100%，矿浆浓度25%，预处理剂80公斤/吨矿，预氧化温度90C氧化8h后；预氧化渣再经氰化浸出，金的浸出率为90.7%，氰化尾渣金品位从12.5g/t降至1.19g/t.采用该工艺进行工业化生产，后续还需要进行补充详细的实验研究工作。
焙烧-氰化浸出比碱预氧化-氰化浸出实验，金浸出率约低4%，因此，两者工艺相较，碱预氧化-氰化浸出较佳。
由于在生物预氧化-氰化浸出实验方面存在条件限制等因素，本次试验未作对比试验。根据同类型矿石生物预氧化-氰化浸出实验数据，其金浸出率为86%90%，如不考虑药剂成本因素，可以认为：湿法预氧化-氰化浸出是现阶段国内碳酸盐岩浸染型难选冶矿石金浸出率较高的工艺。